①型腔及型芯呈立體型面。塑件的外部和內部形狀是由型腔和型芯直接成型的，這些復雜的立體型面加工難度比較大，特別是型腔的盲孔型內成型表面加工，如果采用傳統的加工方法，不僅要求工人技術水平高、輔助工夾具多、刀具多，而且加工的周期長。

  ②精度和表面質量要求高，使用壽命要求長。目前一般塑件·的尺寸精度要求為JT6～IT7，表面粗糙度Ra0.2-0.lum，相應的注塑模具零件的尺寸精度要求達到IT5一IT6，表面粗糙度Ra O．llim以下。長壽命注塑模具對于提高效率和降低成本是很有必要的，目前注塑模具的使用壽命一般要求100萬次以上。精密注塑模要用剛度大的模藥度，增加支承柱或錐形定位元件以防止模具受壓力后產生變形，有時內壓可以達到lOOMPa。頂出裝置是影響制品變形和尺寸精度的重要因素，因此應該選擇最佳的頂出點，以使各處脫模均勻。高精度注塑模具在結構上多數采用鑲拼或全拼結構，這要求模具零部件的加工精度、互換性均大為提高。

  ③工藝流程長，制造時間緊。對于注塑件而言，大多是與它零部件配套組成完整的產品，而且在很多的情況下都是在其它部  、件已經完成，急切等待注塑件的配套上市。因為對制品的形狀或尺寸精度要求很高，加之由于樹脂材料的特性各異，模具制造完成后，還需要反復地試模與修正，使開發和交貨的時間非常緊張。

  ④異地設計、異地制造。模具制造不是最終目的，而是由用戶提出最終制品設計，模具制造廠家根據用戶的要求設計制造模具，而且在大多數情況下，制品的注射生產也在別的廠家。這樣就造成了產品的設計、模具設計制造和制品的生產異地進行的情況。

  ⑤專業分工，動態組合。模具生產批量小，一般屬于單件的生產，但是模具需要很多的標準件，大到模架，小到頂針，這些不能也不可能只由一個廠家單獨完成，且制造工藝復雜，普通設備和數控設備使用極不均衡。

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